Fachartikel

Heben und Tragen in Nahrungsmittelbetrieben / BGN zeigt Belastungsschwerpunkte und Präventionsmaßnahmen auf
von Hildegard Gruner, Ingrid Meierhöfer und Klaus Müller


Überall dort, wo im Betrieb Lasten gehoben und getragen werden, ist der Unternehmer verpflichtet, mögliche Gesundheitsgefahren aufzuspüren und ihnen entgegenzuwirken. Dazu muss er eine so genannte Gefährdungsanalyse an den betroffenen Arbeitsplätzen durchführen. Die BGN hat in 11 verschiedenen Branchen solche Gefährdungsanalysen durchgeführt, um Belastungsschwerpunkte herauszufinden und um gezielte Vorbeugemaßnahmen zu entwickeln. Zwei Branchen werden im Folgenden vorgestellt.

Völlig ohne Lasten von Hand zu heben und zu tragen, geht es in den meisten Nahrungsmittelbetrieben nicht. Das gilt sowohl für den handwerklichen Kleinbetrieb als auch für den Industriebetrieb. Heben und Tragen von Lasten zählt je nach Art, Schwere und Häufigkeit zu den arbeitsbedingten Gesundheitsgefahren, die durch präventive Maßnahmen verringert werden können. Um das Problem systematisch anzugehen, ist der Unternehmer nach dem Arbeitsschutzgesetz und der Lastenhandhabungsverordnung verpflichtet, Gefährdungsanalysen durchzuführen. Sinn und Zweck dieser Gefährdungsanalysen ist es, die Belastungen im Einzelnen aufzuzeigen und auf deren Grundlage Bedarf und Art von präventiven Maßnahmen festzulegen.

Eine einfache Methode
Jedes Befördern oder Abstützen einer Last durch menschliche Kraft, wie Heben, Absetzen, Schieben, Ziehen, Tragen oder Bewegen, systematisch zu erfassen, das war das Ziel einer Untersuchung, die die BGN in Zusammenarbeit mit Mitgliedsunternehmen aus 11 verschiedenen Branchen durchführte. Grundlage der Untersuchung waren Gefährdungsanalysen, die nach der so genannten Leitmerkmalmethode ausgewertet wurden. Das ist eine einfache Methode, die es auch dem Laien ermöglicht, eine Gefährdungsbeurteilung nach objektiv feststellbaren Kriterien und den Vorgaben der Lastenhandhabungsverordnung durchzuführen.

Mit dieser Methode lassen sich die einzelnen Tätigkeiten unter Berücksichtigung der verschiedenen Lastgewichte, der Körperhaltungen, der ergonomischen Arbeitsbedingungen und der Häufigkeit der Lastenbewegung in 4 verschiedene Risikogruppen einordnen: geringe, erhöhte, wesentlich erhöhte, hohe Belastung.

An der Einordnung der Tätigkeiten in die Risikogruppen lässt sich ablesen, wo Handlungsbedarf besteht. So kann bereits bei der Planung und Gestaltung von Arbeitsplätzen und Tätigkeiten einer Belastung für die Beschäftigten vorgebeugt werden. Außerdem liefern diese Ergebnisse der Leitmerkmalmethode auch konkrete Hinweise, bei welchen der untersuchten Arbeitsplätze und bei welchen gleichartigen Arbeitsplätzen Maßnahmen vorgenommen werden müssen, um die Belastungen zu verringern und damit einer Gesundheitsgefährdung der Beschäftigten vorzubeugen.

Risikobereiche feststellen
Die Gefährdungsanalysen wurden anhand von Mitarbeiterbefragungen durchgeführt. Die BGN verschickte an jeweils mehrere Mitgliedsbetriebe der 11 Branchen Fragebögen für alle Beschäftigten. Die Bögen enthielten Fragen zu den Tätigkeiten, bei denen mit Lasten umgegangen wird, differenziert nach Heben, Tragen, Schieben, Ziehen und Halten von Lasten. Überall dort, wo die Handhabung von Lasten gegeben war, wurden dann anhand des Arbeitsblattes zur Leitmerkmalmethode Fragen zur Tätigkeit, zu den Gewichten, zur Tragehäufigkeit, Körperhaltung und zu den Ausführungsbedingungen beantwortet.


Die Leitmerkmalmethode wird vorgestellt in: Steinberg, U. und Windberg, H.-J.: Leitfaden Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der manuellen Handhabung von Lasten, S 43, Schriftenreihe der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin.

Anschließend wertete der Betrieb und/oder die BGN die Fragebögen nach der Leitmerkmalmethode aus. Um die einzelnen Lastenhandhabungs-Tätigkeiten einer Risikogruppe zuordnen zu können und damit das Ausmaß der Belastung zu quantifizieren, mussten 4 verschiedene Faktoren herausgefiltert werden: die Zeitwichtung, die Lastwichtung, die Haltungswichtung und die Ausführungsbedingungen. Je nach Schwere der Gewichtung erhält die Tätigkeit eine unterschiedlich hohe Punktzahl.

Die Zeitwichtung drückt die Häufigkeit/Dauer der Lastenhandhabung aus, also z. B. regelmäßiges Heben, lang dauerndes Halten und Tragen. Der entsprechende Zeitwichtungsfaktor (Punktzahl) wird aus der Tabelle im Arbeitsblatt entnommen. Auch bei der Ermittlung der Lastwichtung hilft eine Tabelle. Sie enthält nach Männern und Frauen getrennt verschiedene Lastgewichte, denen ein bestimmter Lastwichtungsfaktor zugeordnet ist. Um den Haltungswichtungsfaktor bestimmen zu können, werden die bei der Lastenhandhabung eingenommenen Körperhaltungen beschrieben und anhand von Zeichnungen (Piktogrammen) einem Haltungswichtungsfaktor zugewiesen. Mit der Ausführungswichtung schließlich werden die Umgebungsbedingungen berücksichtigt, entweder gute Bedingungen (Faktor 0) oder schlechte wie z. B. ein eingeschränkter Bewegungsraum oder eine unzureichende Beleuchtung (Faktor 1). Liegen für jede Tätigkeit die verschiedenen Faktoren in Form von Punktwerten vor, wird die Belastung mit einer Berechnungsformel ausgerechnet.

Insgesamt wurden 129 Lastenhandhabungs-Arbeitsplätze untersucht, davon waren 34 mit Frauen besetzt. Die im Einzelnen ermittelten Risikobereiche enthält das Diagramm auf S. 5. Einer der untersuchten Gewerbezweige waren Molkereien, Käsereien und sonstige Milch be- oder verarbeitenden Betriebe. Es wurde festgestellt, dass das Bewegen von Lasten per Hand insbesondere im Bereich Käserei erforderlich ist. Während die Fertigung der verschiedenen Käsearten weitgehend automatisiert ist, verbleiben im Bereich der Einlagerung - z. B. in die Reiferäume - oder im Bereich der Verpackung Lücken in der Mechanisierung. Diese Lücken müssen oftmals mit schwerer körperlicher Arbeit geschlossen werden.

Eine detaillierte Übersicht der Ergebnisse der BGN-Untersuchungen nach der Leitmerkmalmethode in Käsereien und Mühlenbetrieben kann noch bei der BGN per Fax abgerufen werden. Fax 06 21/44 56-12 17

Heben und Tragen in Molkereien/Käsereien
Heben schwerer Käseblöcke In einem der untersuchten Betriebe ist das bei der Handhabung der Käseblöcke nach dem Salzbad der Fall. Die zwischen 14 und 17 kg schweren Blöcke müssen aus den Gestellen herausgenommen und auf ein Band, das zur Verpackungsmaschine führt, abgelegt werden. Bei einer Häufigkeit dieser Tätigkeit von ca. 620 Mal pro Schicht wird damit auch für Männer bereits der Risikobereich 3 erreicht. D. h., es sind Gestaltungsmaßnahmen angezeigt. Konkret kann das eine veränderte Anordnung der Entnahmestelle (Gestelle) zum Förderband sein, damit der Betroffene beim Herüberheben der Käseblöcke nicht mehr den Körper verdrehen muss. Auch die tiefe Rumpfneigung beim Hochheben der Käseblöcke aus den unteren Gestellbereichen ist besonders belastend. Dem kann durch den Einsatz eines geeigneten Hilfsmittels, wie z. B. eines Hubtisches, der in den Fußboden eingelassen sein muss und der den Höhenunterschied überbrückt, begegnet werden.
Einfache Maßnahme - große Wirkung Zu hohen Belastungen führt auch das manuelle Einbringen der in Folie verpackten Käseblöcke in die Reifungskisten. Gewicht, Häufigkeit und die ungünstige Körperhaltung ergeben für Frauen den Risikobereich 4, bei dem Gestaltungsmaßnahmen dringend angezeigt sind. Diese Maßnahmen können z. B. im organisatorischen Bereich liegen: Ein regelmäßiger Wechsel zu Arbeitsplätzen mit weniger belastenden Tätigkeiten ist ein Weg, die Belastungen zu teilen. Der Betrieb nahm die Untersuchungen zum Anlass, weitere Veränderungen durchzuführen, und schaffte zunächst andere Reifungskisten an. Die neuen Kisten haben etwas veränderte Maße und glatte Wände. Dadurch entfällt das bisher notwendige Einpressen der Käseblöcke. Außerdem ermöglicht die Beschaffenheit der neuen Kisten, dass die Käseblöcke jetzt unter Zuhilfenahme eines Vakuumhebegeräts eingestapelt werden können. Gute Erfahrungen mit einem solchen Vakuumheber hat der Betrieb bereits in der Expedition gemacht.
Entlastung durch technische Hilfsmittel Eine weitere Tätigkeit besteht darin, dass verpackte Käseblöcke vom Band abgenommen und in Regalpaletten eingelagert werden. Dabei bewegt eine Person 1000 Mal pro Schicht die ca. 16 kg schweren Blöcke. Auch hierbei ist der Einsatz eines Hubtisches sinnvoll. Er ermöglicht es, die jeweilige Einlagerungsebene an die Höhe der Rollenbahn anzupassen. Gelingt es, die Anordnung von Rollenbahn und Hubtisch so zu gestalten, dass die Käseblöcke nur noch herüber- und in die richtige Position gezogen werden müssen, kann das Heben der Käseblöcke ganz vermieden werden.   Auch wenn die verpackten Blöcke in andere Lagereinrichtungen gestapelt werden müssen, können Vakuumhebegeräte die Arbeit erleichtern. Beim Einsatz von Hilfsmitteln ist es wichtig, die Mitarbeiter über die Zweckmäßigkeit der Maßnahmen aufzuklären und sie im Gebrauch des Hilfsmittels zu unterweisen. Auf diese Weise werden Vorbehalte gegenüber den Neuerungen, die zunächst das Arbeitstempo beeinträchtigen können, abgebaut.